Produktionsverfahren

Das Rotationsverfahren zur Herstellung von Kunststoffteilen

Wir sind der Experte, wenn es um die Herstellung von Kunststoffteilen im Rotationsverfahren geht. Ziel dieser Methode ist es, mithilfe von maschinell betriebener Rotation, Kunststoffen die gewünschte Form zu geben. Dabei verarbeiten hochmoderne, computergesteuerte Rotationsanlagen das Rohmaterial. Hierbei ergeben sich entscheidende Verfahrens- und Produktvorteile.

Das Verfahren im Detail – zum fertigen Kunststoffteil in nur vier Schritten:

Zu Beginn wird eine vorgewogene Menge Kunststoffpulver in die Hälfte einer dünnwandigen, hohlen Metallform (Werkzeug) gefüllt, die auf einem Formträger (Rotationsarm) der Verarbeitungsmaschine montiert ist. Anschließend werden die Werkzeugteile miteinander verbunden und verschlossen.

Das Werkzeug wird in den Ofen gefahren und durch den Rotationsarm und Drehteller in eine bi-axiale Rotation versetzt. Im Ofen durchdringt geregelte Hitze von außen die Werkzeugwand. Das sich im Werkzeug befindende Material wird kontinuierlich erhitzt, die Materialpartikel schmelzen an der heißen Werkzeugwand auf und bilden eine neue Schicht, die Formkörperwand.

Nachdem das gesamte Material aufgeschmolzen ist und sich zu einer Wand konsolidiert hat, fährt die Maschine auf die nächste Position, die Kühlstation, in der das sich noch im Werkzeug befindliche Bauteil unter den Kristallisationspunkt gekühlt wird. Währenddessen dauert die bi-axiale Rotation weiter an, um ein Ablaufen der Schmelze zu verhindern.

Nach ausreichender Kühlung fährt die Maschine in die sogenannte Entformungs- und Beladestation, in der das Werkzeug geöffnet und das fertige Teil entnommen wird.

Das Ergebnis des Verfahrens: ein leichtes, robustes und hochwertiges Kunststoffteil

Verfahrensvorteile

Höchste Effizienz und Präzision: die Vorteile des Rotationsverfahrens

Das Rotationsverfahren ist hocheffizient. Die präzisen, computergesteuerten Rotationsanlagen werden vorwiegend zur Produktion von großvolumigen Teilen eingesetzt.

Der Vorteil: Das nahezu drucklose Verfahren eignet sich optimal zur Herstellung weitestgehend spannungsfreier Produkte. Dadurch bleibt das Endprodukt sehr tolerant gegenüber Druck und Stoß. Dazu kommt ein sehr geringes Eigengewicht des Produktes.

Die im Vergleich zu anderen Verfahren geringen Werkzeugkosten ermöglichen sogar die ökonomische Herstellung von Kleinstserien unter 500 Stück bis hin zu mittelgroßen Serien von 10.000 Stück p.a.

Um jederzeit die hohe Qualität unserer Endprodukte zu gewährleisten, setzen wir fein gemahlenes Kunststoffpulver als Rohstoff ein. Das Kunststoffpulver wird hierbei kunden- und projektspezifisch entsprechend der gewünschten Farb- und Formgebung ausgewählt.

Zu unserem Rohstoffportfolio gehört u.a. PE, PA6, PA12, PP und XPE.

Produktvorteile

Top-Qualität zu günstigen Preisen

Das Rotationsverfahren ist nicht nur effizient, sondern auch sehr wirtschaftlich – die Initialisierungskosten für Werkzeuge und Vorrichtungen fallen in der Regel im Vergleich zu anderen Verfahren wie Tiefziehen, Blasverfahren oder Spritzgießen wesentlich niedriger aus.

Änderungen können günstig und schnell vorgenommen werden. Hinzu kommt ein geringer Instandhaltungsaufwand.

Die Endprodukte sprechen ebenfalls für sich – spannungsarme, nahtlose, korrosionsfreie Teile, stoß- und schlagfester Kunststoff. Kurzum: ein Qualitätsprodukt, das jedem Druck und auch extremen Temperaturen standhält. Auch die Integration von Metall- und Kunststoffkomponenten ist problemlos möglich.

Bei Design und Farbe sind in der Produktgestaltung kaum Grenzen gesetzt – durch unsere hauseigenen Mühlen und Turbomischer stellen wir auch kurzfristig und bei Bedarf in kleinen Losen kundenindividuelle Pulvermischungen her.

Wenn Sie weitere Informationen zum Rotationsverfahren erfahren möchten, bestimmte Extras benötigen oder generelle Fragen zu unseren Produkten haben, kontaktieren Sie uns gerne.

Wir freuen uns auf Sie!

Bauteilbearbeitung und Endmontage

Vier CNC-Fräszentren und verschiedene Endmontagebereiche verfügbar

Unsere hochmodernen CNC-Bearbeitungszentren ermöglichen uns die präzise und toleranzgenaue Bearbeitung der Bauteile, um beispielsweise Öffnungen zu schaffen oder spezielle Konturen umzusetzen. Auch großvolumige Serien können so kosteneffizient und mit gleichbleibender Qualität verwirklicht werden.

Optimale Abstimmung für wirtschaftliche Effizienz

Alle Betriebsmittel (Stütz- und Fräsvorrichtungen) die während des Entstehungsprozesses zum Einsatz kommen, werden vorab passgenau auf die 3D-Konstruktionsdaten unserer Kunden mittels unserer modernen CAD/CAM Software abgestimmt. Wir simulieren vorab das Fräsprogramm der Anlage für die Bearbeitung anhand der bereitgestellten Daten und kommen so schneller zum gewünschten Ergebnis.

Die Vorteile dieser Methodik liegen auf der Hand. Bereits vor der Produktion können wir erkennen, ob es bei der Bearbeitung zu Problemen kommen kann und gewinnen dadurch Erkenntnisse, die zeitgleich in den Werkzeugbau mit einfließen. Das bedeutet: minimaler Zeitaufwand bei maximaler Effizienz im Produktionsprozess. Fehler werden wirksam und nachhaltig vermieden.

Für jede Baugruppe der richtige Endmontagebereich

Wir haben es uns zur Aufgabe gemacht neben der Herstellung hochwertiger Kunststoffteile als umfassender Partner unserer Kunden zu agieren. Daher montieren wir auf Wunsch Teile oder ganze Baugruppen vor, sodass diese direkt in den Produktionsprozess unserer Kunden einfließen können und tragen somit maßgeblich zur Wertschöpfung bei.